化纤工业大观

2015年03月28日
 
 

 

         一、概述 

 

近年来,随着经济全球化的深入,全球化纤工业都面对着严峻的竞争形势。当化纤进入一个全球大竞争时代时,生产技术手段先进程度,已成为企业间进行较量乃至衡量我国化纤产业竞争能力的重要标志。

为了更好把握市场脉搏,世界化纤生产强国都把开发生产设备技术定位在最有竞争力的位置,用高额的投资促进生产设备及技术现代化,加快生产装备的升级换代,以提高化纤产品的竞争力。提高国内化纤生产设备技术水平,降低投资和生产成本,对我国由化纤生产大国向化纤生产强国转变十分必要。 

 

二、全球化纤市场前景不容乐观 

 

目前,化学纤维行业出现全球范围的不景气。不仅欧洲、美国,日本、台湾地区和韩国的化纤行业也处于极度低迷状态;而一度作为这些国家(地区)化学纤维产品主要市场的中国,目前也已经基本没有什么对外国化纤产品的需求。 

造成全球化纤行业被动局面的原因有很多,但主要原因是,过度的产能、产量扩张使全球化学纤维产品的供给增长速度远远高于需求增长速度。 

就亚洲而言,近年来,日本、台湾和韩国的化学纤维行业都在进行大规模的生产能力以及产量的扩张。日本曾经是亚洲化纤生产的第一大国。但是,台湾和韩国的化纤行业不甘落后,迅速进行生产能力和产量扩张,中国、东南亚国家和印度也先后加入化纤生产能力和产量扩张的行列,生产能力均超过了日本。据统计,2000年,日本化学纤维产品总量为143万吨,占全球化纤产品总量的5%;东南亚国家化纤产品总量为229万吨,占全球化纤产品总量的8%;韩国化纤产品总量为265万吨,占全球化纤产品总量的9%;台湾化纤产品总量为315万吨,占全球化纤产品总量的11%;中国化纤产品总量达到了670万吨,占全球化纤产品总量的24%。 

产能过剩,使单纯地靠"批量大、品种少"的规模生产以及价格优势已难以获得良好的经济效益。因此,化纤行业调整、减产在所难免。 

台湾化纤生产行业的情况也不乐观。化纤生产削减幅度已经超过30%,目前主要的化纤生产品种是涤纶长丝和涤纶短纤维。美国经济增长的持续放缓(特别是"9·11"事件的后续影响)对台湾化纤生产行业负面影响巨大。统计资料表明,今年第二季度,台湾纺织品出口比去年同期减少了19%。台湾经济事务部已经开始采取行动对化纤业进行调整,并且将制订出相应的法律、法规,将所有台湾化纤生产企业合并为两三家大企业。 

 

三、全球化纤产业竞争分析 

 

据分析,当前全球聚酯产品(包括聚酯长丝、短纤、工业用聚酯纱)竞争力的大小除与原料成本、生产技术、产能规模有关外,亦与流程的配合有关,具体分析如下: 

1.全球聚酯原料生产成本比较 

从前3年的原料成本比较来看,欧洲地区显然为最高。三个地区PTA价格高低比较为:欧洲>远东地区>美国,EO的价格高低比较则为:美国>远东地区>欧洲。 

在其它成本方面(包括:运输成本、工厂维修成本、劳工成本等),欧洲亦高出远东地区。这不仅是劳工成本的问题,还牵涉到产能规模小,技术及设备陈旧等因素在内。 

2.亚洲地区化纤产业的成本分轿 

原料成本:日本的PTAEO费用较美国高出30%,较韩国、台湾高出6%,与我国相等。在己内酰胺的成本上,日本仅比美国高5%,比其它国家低。在化纤的添加剂成本方面,日本虽较其它各国昂贵,但油剂的制造技术却是最高的。 

电力费:日本电力、蒸汽、空压等成本是美国的2倍,是韩国、台湾的1×6~1×9倍,故电力费用与劳务费用是日本化纤业竞争力减弱的两大主因。 

劳务费:日本较美、韩、台湾高出2~3倍,更较亚洲、我国高出20倍以上。 

设备费:假定建一个新的聚酯丝工厂,建在日本的费用要高出各国。如以100这个基准表示日本,那么欧、美、我国及台湾的基数约是81~86,亚洲各国及我国为55~61。分析其中的项目,日本设备费用要比欧美低,与台湾相同,比亚洲各国、我国高出10~15%,同样的也由于日本土地费用高涨,使日本地区丧失了建立合纤新工厂的魅力。 

3.化纤加工丝成本分析 

近几年,随着假捻设备自动化的进展,加工丝的生产成本巳大为降低,尼龙加工丝(针织用)劳工成本已低到直接成本的25%以下。从各国聚酯及尼龙加工丝的成本分析(不含原料成本)中可看出,以机械成本占最大(5年为一折旧期,10%的利率计算),其次为能源成本,且随着且数的增加面减少。在劳工成本方面,且纤维越粗成本越大。如聚酯70D加工丝劳工成本占直接成本27×2%,而150D加工丝则占39 ×3%。 

生产成本:以同规格的尼龙加工丝及聚酯加工丝作为成本分析比较标准,分析结果可分为三个类型,第一类属意大利、日本等国,其劳工及能源成本显然较其它国家高(劳工成本占14~27×3),而折旧成本则低于其它国家(折旧成本约占74×9~50×4)。第二类属我国、印尼等国,有非常高的折旧成本及非常低的劳工及能源成本,第三类为台湾、韩国等,其各类成本均居第一、二类间。 

 

 四、全球化纤应用情况 

 

1、化纤品种的发展状况 

从六十年代以后,纤维素纤维一直逐年下降,2000年产量为264.7万吨,比1999年下降0.7%,合成纤维从1950年起年年增长,2000年产量为2863万吨,年增长率为6.7%。在合纤中,涤纶发展最快,2000年产量为1890万吨,占合纤的66%;第二位是锦纶,产量为410万吨,占合纤的14%;第三位是丙纶,为280万吨,占合纤的9%;第四位是腈纶,为250万吨,占合纤8%;其他合成纤维,包括氨纶、芳纶和碳纤维,总产量为20万吨,约占合纤1%。在化纤中,纤维素纤维为264.7万吨,占化纤8%。关于化纤长丝短纤的比例问题,2000年化纤长丝为1680万吨,占化纤总量54%。九十年代化纤长丝平均年增长率为7.1%2000年涤纶长丝产量为1080万吨,占化纤长丝65%,锦纶长丝产量为360万吨,占化纤长丝22%,丙纶长丝150万吨,占化纤长丝9%,粘胶长丝和醋酯长丝,占化纤长丝4%,化纤短纤占化纤总量46%2000年总产量为1450万吨,年增长率为4.4%,其中涤纶短纤产量为810万吨,年增长率为5.8%,为化纤短纤之首,腈纶短纤为250万吨,纤维素短纤为210万吨,丙纶短纤为130万吨,锦纶短纤为50万吨,九十年代短纤平均年增长率为2.9% 

2、纤维应用领域的分配情况 

2000年世界纺织用长丝为1270万吨,年增长率为5%,主要是由于纺织用长丝产量和质量的提高引起的。 

2000年工业用长丝为200万吨,年增长率为8%,主要是由于涤纶工业长丝和锦纶工业长丝产量增高的缘故,产能增加主要集中远东和西欧地区,工业长丝应用领域近年来集中在利润较高的汽车制造行业,世界汽车年增长率为3.1%,其中货车年增长率为4.4%2000年世界汽车生产量为5770万辆。 

2000年世界地毯丝产量为210万吨,年增长率为4%,其中,用于地毯的丙纶丝比锦纶丝多。而涤纶地毯丝在美国目前只能保持最低生产能力水平。日本的地毯用涤纶丝产量也是在低水平能力上徘徊。地毯用丝的设备主要扩容地区是在中东和欧洲,地毯形式由传统型向现代型转换。1995-1997年的地毯设备投资之后,主要地毯市场都已开始联合起来经营。 

1999年,化纤短纤的投资最活跃地区是在中国,在其他地区都比较少。涤纶在化纤中发展最快,2000年涤纶短纤增长5.8%,涤纶长丝增长6.4%,涤纶主要用在纺织方面,而少量用在工业方面。涤纶发展最快,2000年年增长率最高的地区为:中国为15%,印尼为14%,土耳其为9%,西欧(包括土耳其在内)7%。而在美国,涤纶年增长率为只有1%,日本停滞不前。 

3、亚洲地区涤纶形势在发生变化 

在亚洲中国大陆、台湾省和韩国的涤纶生产占世界一半以上。 

 在中国大陆,目前涤纶短纤年增长率为17%,涤纶长丝年增长率为15%,尽管快速增长,仍不能满足纺织织物的需求,还要进口相当多涤纶。但目前进口量已减少了近40%1997/98年进口25万吨,1999年进口只有7万吨。 

在韩国,情况相反,涤纶生产量为152万吨,增长8%,但出口只有76万吨,下降2%POY丝进口量增加了40%,出口量减少了25%,变形丝出口量基本未变,但进口量下降了30% 

在台湾,涤纶短纤为93万吨,下降1%,涤纶长丝为152万吨,下降4%。台湾将进一步加强POY丝的出口力度,出口量已达11.5万吨,年增长率达10%。同时,纺织用纱的出口也达到30万吨,相当世界出口纺织用纱的一半。 

4、其他化纤品种的变化情况 

(1)锦纶: 

经过几年的下降之后,锦纶的产能又开始扩大,2000年产量达410万吨,年增长率为6.4%,主要是由于锦纶长丝大量增加,锦纶长丝产量达360万吨,年增长率为8%,锦纶短纤为50万吨,年增长率为-3.3%。锦纶长丝增长主要是由于在纺织领域中应用量增长,地毯用锦纶长丝达90万吨,年增长率为1%。锦纶长丝的增长在中国大陆和台湾省比较明显,2000年台湾的锦纶长丝产量为40万吨,年增长率为42%,中国大陆为30万吨,年增长率为18% 

(2)丙纶: 

丙纶在九十年代中期以前发展缓慢,但从1997年以后发展较快。2000年丙纶总生产能力为280万吨,它们包括纺粘法、直接纺丝成网法的非织造布,还包括丙纶鬃丝、扁丝和填充纤维。在美国,丙纶发展较慢,在土耳其和亚洲发展较快,丙纶中有一半以上是丙纶长丝,主要用于丙纶地毯,在2000年,丙纶长丝产量为110万吨,年增长率为4% 

(3)腈纶: 

1997年以来,连续三年产量下降之后,2000年开始复苏,产量为250万吨,年增长率为5.6%,主要是由于中国大陆年增长率达13%,美国为8%,土耳其为7%,腈纶的复苏是由于它可以代替长绒羊毛。 

(4)其他合纤: 

“其他合纤”在这里包括氨纶、芳纶和碳纤维。由于其特殊性能,近年来发展很快。在过去五年内,氨纶产能翻了三番,2000年达20万吨,主要是在韩国和台湾扩产很多,目前这两个地区的氨纶总量占世界氨纶总量的30%,氨纶和芳纶的总产量约10万吨。 

(5)纤维素纤维 

从九十年代后期以来,纤维素纤维的产量一直逐年下降,但2000年为264.7万吨,比1999年略上升0.7%,主要原因是由于粘胶纤维增加,如美国2000年粘胶纤维为16万吨,增长18%,中国为65万吨,增长17%,印度30万吨,增长12%,印尼20万吨,增8% 

由于中国粘胶纤维产量增加,进口量也随之减少,2000年进口量下降56%,粘胶纤维加工业主要集中在浙江省、江苏省和广东省,三地区的消耗量占全国60%。但是,实际上,在九十年代纤维素纤维一直处在逐渐下降徘徊的局面,1990年实际产量为235.2万吨,有人认为九十年代纤维素纤维的年降低率为1.7%,实际上还可能下降得更多,估计今后除增加Lyocell纤维产能外,由于环保的原因,纤维素纤维不会有太大的发展。 

 

五、2002年全球纤维生产情况

 

全球天然纤维的产量将维持2001年的水平,基本上与2000年差不多,但由于世界经济将比2001年放慢,估计棉花加工能力也不会超过2000万吨,但是由于中国纺织工业的调整已初见成效,新上的先进纺织设备将开始发挥更大的效益。中国棉花加工能力将增大,中国已进入WTO,服装和纺织品的出口限制减少,也会更大的促进棉花、丝绸、麻织品的加工能力。 

在化纤方面,纤维素纤维将继续维持2000年的水平,合成纤维方面,由于美国、日本、韩国的经济前景不会太好,依赖美国的台湾省、东盟各国的经济会继续放慢,合纤生产将继续下降,“九·一一”事件对美国及依赖美国的经济实体,包括西欧都会产生很大的影响。美国从2002年将开始发放“战争国债”,标志美国自二战以来经济遭受了最大的打击,阿富汗的局势不明,中东地区局势不稳都将牵涉美国很大的经济实力。因此,2002年,除中国大陆、印度、印尼、巴基斯坦、土耳其之外世界其他地区合纤发展速度将放缓,由于旅游业、汽车业在2002年继续不振,工业用合纤将大大减少。 

中国大陆在2000年、2001年大肆上马的聚酯、涤纶工业都将在2002年下半年和2003年上半年全部开车。因此,明年将是中国聚酯工业竞争最激烈的一年,这种局面将延续到2003年,由于进入WTO之后,中国以外的化纤市场基本饱和,放开国门对中国化纤业扩展市场没有什么好处。相反,给国外化纤企业打开了中国有限市场之门。因此,对我们没有什么机遇可言,有的只有更大的压力,压力来自何方,不是化纤原料,(PTA、乙二醇),因为世界原料工厂已过剩,中国、印度、印尼都新建了许多化纤原料装置,沙特阿拉伯等中东国家也兴建了许多化纤原料厂,因此,九十年中期那种缺原料而造成化纤厂利润不佳的状态,近期是不会出现的,有资料报导,即使2005年涤纶产量达到2800万吨,世界现有的PTAEG装置,也能保证充足供应。因此,作为主要化纤产品的涤纶,效益差的原因是在于世界产能太多,企业之内竞争激烈。由于今年中国聚酯厂效益一直下滑,有些厂已经倒闭歇业,估计2002年以后,我国新建聚酯厂或新增聚酯、涤纶能力项目将大大减少,但今年和去年新建的项目将增大2002-2003年的竞争局面。 

估计其他合纤生产在2002年也将放慢发展速度、平稳发展。从世界化纤发展的地区看,美国、日本、台湾省将继续下滑,韩国放慢发展速度,东盟国将停滞徘徊。中国稳步发展,化纤企业将在竞争中求生存,私营化纤企业可望取得较好的效益,国营控股企业由于多方的原因,经营将更加困难,有些乡镇企业通过改制可望生存下来,有的也可能倒闭停业。中东、土耳其、巴基斯坦、印度、印尼等国将以较高速度发展化纤。 

欧洲企业将加速联合、吞并、改组的步伐,并把化纤投资项目向东欧、亚洲扩展。外国化纤产品将进一步与中国企业争夺中国国内市场。从目前看,原油价格明年估计不会有太大波动,也不会成为化纤发展的瓶颈。 

 

六、我国化纤工业现状 

 

解放初的五十年代,可以说中国没有一家象样的化纤企业,全国化学纤维总生产量仅为1000吨左右,而且还是粘胶纤维素纤维。到了1980年,全国化纤总产量也只有45万吨,其中人造纤维13.6万吨,合成纤维31.4万吨。改革开放前,老百姓是靠票证消费的。 

改革开放后,由于受短缺经济的影响,巨大的纺织品缺口需要发展中的化纤业来充填,这就出现了化纤发展的高峰时期。用权威人士的话说:"每年以两位数的增长速率递增"。到了九十年代中后期,中国化纤的发展基本上填补了历史遗留下来的缺口 1998年产量超过美国,居世界首位,2000年产量为694.2t,占世界化纤总产量的比重已达1/4 

由于历史原因,中国化纤发展大多为常规产品,涤纶纤维占有绝对比重,2000年全国化纤总产量694万吨,涤纶纤维占了510万吨。 

我国化纤产量占纤维总量的比重快速提高,1990年化纤仅占纤维总量的22.9%,不到世界平均水平的1/22000年已达61.1%,高于世界平均水平,成为我国最主要的纺织纤维资源。

内目前可以生产几乎所有的常规纤维,品种间比例基本合理,常规品种生产能力处于饱和状态。90年代以来,我国化纤工业投资改变了以国家投资为主体的发展模式,民间资本和外资已经成为我国化纤行业投资的主要来源。通过上市筹集发展资金、建立规范的法人治理结构及现代企业制度已成我国化纤企业的发展方向。同时,借鉴国外化纤企业先进组织模式,国内企业已开始注重向前扩展和向后延伸,通过资产重组,增强企业规模和竞争能力。国内化纤企业的平均规模已由1995年的0.82t/a提高至目前的1.27t/a,部分品种其主要企业的生产规模已达到国际水平,5t/a以上企业已由1995年的10家发展至目前的25家。 

另外,技术进步取得了很大进展。国内常规化纤技术已经达到国际水平,一些骨干企业已经具备国际竞争力。资产负债率低于50%的企业,其制造成本一般低于韩国和台湾地区的同类企业,产品的完全成本也相差不大。 

作为最早进入市场经济的产业之一,与区域经济发展相对应,我国化纤工业现已初步形成了一定的区域特点。目前,我国化纤产能主要集中在东部12省市,销售流向也主要集中在浙江、江苏和广东等东部地区。 

我国拥有世界最大的消费市场,尤其在改革开放以后,随着经济的迅猛发展和人民生活水平的不断提高,纤维需求量快速增长。建国以来,我国人口增长了近3倍,而人均纤维消费量也增长近3倍,由1950年的不足2kg上升到了目前的5.8kg。“九五”期间,国内化纤需求量不断增长,扣除出口折纤维量,2000年实际衣着及非纤用化纤表观消费量已达849.41t左右。 

尽管国内化纤产量高速增长,但仍满足不了国内市场的需求,特别是高档化纤产品的需求。我国目前已成为世界上最大的化纤进口国,并与国际市场高度接轨,对国际市场的影响也越来越大。1997-1999年,受亚洲金融危机等因素的影响,我国3年进口化纤总量达到514t 

 

七、我国化纤工业的发展现状 

 

目前,我国化纤产能、产量、企业数目均居世界之首。改革开放以来,我国化纤产业从德、日、美、英、法、意、瑞士、荷兰等国引进了涤纶、锦纶、腈纶、丙纶、粘胶、氨纶等各个品种从原料到抽丝的先进技术和装备,对提高我国化纤工业整体技术水平,发挥了很大作用。据不完全统计,改革开放以来,我国化纤业至少有250家(不包括乡镇和个私化纤企业)先后从国外引进众多的POYDTYFDY生产技术装备,国外有的常规品种生产技术,我国化纤业都有引进。 

日趋激烈的化纤市场竞争,表面是产品质量、品种的竞争,其背后却是生产技术的较量。化纤工业水平高低,竞争能力的强弱,主要取决于软件技术。只有靠高超的软件智慧,才能开发出高超的纤维产品和性能优良的生产设备。据有关资料显示,目前我国涤纶长丝引进设备技术占涤纶长丝总产能的60%。在化学纤维总产能中,引进技术装备所占比例为55%。从化纤品种上看,粘胶纤维进口设备技术占10%,腈纶占35%,丙纶占20%,锦纶长丝占40%,锦纶BCF100%,锦纶工业用长丝占100%,涤纶工业丝占100%,涤纶长丝占60%,涤纶短纤占20%,氨纶占60% 

在涤纶纺丝技术装置引进方面,国内企业技术起点都较高,有些引进的设备技术基本上达到或接近国际先进水平。这些年来,由于我们的消化吸收再创新方面软件开发滞后,曾被缩短的差距又有被拉大的趋势。据比利时全球化纤会议间,专家推算,全球化纤年营业额超过478亿美元。而全球化纤工业每年花在R&D(研究与开发)上的费用要超过10亿美元。专家们认为,今后化纤业将更加受到巨大的投资和强劲的R&D预算的推动,技术进步将更加日新月异。 

进入90年代中期,我国技术装备国产化率不断提高,从零部件"嫁接"到逐步向全部替代进口设备技术迈进。有些国产干燥机达到了较高的技术水平,POY纺丝卷绕装置也完全具有替代进口产品的潜力。据调查,在采用国产POY纺丝技术的企业中,有些POY纺丝装置精良,生产的纺织用化纤的产量和舒适性有很大提高。随着我国化纤生产技术的不断提高,设备技术引进的比重会逐渐下降,采用国产技术的比例会大大增加。 

我国有生产常规产品的技术实力,是化纤常规产品的主要生产者,今后在提高技术含量的前提下,化纤常规产品仍然是我们的主导产品。即使到2005年,我国化纤自给率要达90%以上,常规产品仍占绝对优势,国产技术完全满足常规产品的要求。 

我国成熟的涤纶短纤生产线是1.5-2万吨,虽然3.5万吨生产线都是从国外引进,6万吨的还没有,但今后可以吸收长丝技术发展经验,先从部分国产化开始,如一些小部件首先国产化,然后"嫁接",最后走向成熟生产线。 

据有关资料显示,如果熔体直接纺长丝装置平均每万吨建设投资,采用全部引进技术,其建设投资要比国产化投资高3.5倍。据资料显示,在设备及技术引进中,我国的关税及增值税较高,与亚洲其他国家和地区比,我国建设同规模企业投资要比国外高出20%,再加上外商对设备、材料承包以及收取专利及设计费等,与采用国产化技术,国内承包设计采购方式比,总投资至少高出50%。所以,从国外引进设备技术,使企业投资成本大大增加,造成企业竞争力薄弱。 

应该承认,在关键部件方面,我们与国际水平尚有一定差距,如提高卷绕装置的丝饼个数,提高纺丝速度,开发自动生头装置,卷绕头运行质量等。如果我们在这些问题上有突破,国产化率会大大加快。 

在聚酯生产技术上,我们已经具备了大规模开发生产聚酯的能力。目前我国已有开发10万~12万吨国产化技术。近两年来,仪征化纤公司连续对吉玛公司进口的6万吨聚酯生产线增容到10万吨获得成功。这说明我国在聚酯生产技术上已经具有相当实力。国内独自生产的10万吨聚酯装置也于2000年在仪征兴建,2001-200215-20万吨国产化聚酯生产线可以说已遍地开花,说明加快化纤生产技术国产化进程大大加快。 

我国化纤起步较晚,受经济发展水平的制约,在化纤设备技术发展方面难免存在一些问题。中国化纤业要跻身国际化纤产业先进行列,完成化纤大国向化纤强国的转变,首先要提高化纤技术装备水平,靠先进的技术和优良的工艺,生产出创新产品。 

 

八、世界纺织行业对我国化纤产业的影响 

 

众所周知,在欧、美、日等发达国家,化纤工业的发展有悠久的历史。法国、英国、瑞士、意大利大都是化纤工业的发源地,现在面世的化纤品种,都是由欧美国家首先研制开发的,如1937年美国开发了尼龙661938年开发了尼龙61941年英国开发了涤纶,1942年德国开发了腈纶,1957年意大利开发了丙纶,1957年日本开发了碳纤维,1950年日本开发了维纶,1937年德国开发了氨纶。 

60年代末,化学纤维在欧美市场基本饱和。而对整个国际市场来说,在六十年代国际纺织品市场仍然是需求大于供给的卖方市场,七十年代国际上纺织品供求基本平衡,八十年代就出现了供大于求的买方市场,九十年代是需求远小于供给的买方市场。到了九十年代末,全球化纤市场供大于求,仅聚酯纤维生产能力的过剩就超过200万吨。据国际纺织联盟2000年统计数字表明,全球纺织厂的纱锭过剩量约为40004500万锭,相当于世界总产能的30%,其中亚洲过剩2000万锭。 

面对化纤全球化,靠常规产品发展起来的中国化纤工业,与化纤强国相比产品竞争力可想而知。 

有人说,我国常规化纤品种的出口有竞争力,照这么说,出口似乎是一个解决办法,但全球很少有地区需要这种贸易。每年我国出口化纤仅占生产总量的1%左右,笔者不知中国化纤常规产品的竞争力在哪里? 

化纤全球化就是打破国界的产品竞争,高质量、高科技、高附加值的产品才具有竞争力。所以,只有提高中国化纤的"含金量"才是中国化纤产业的出路。 

 

九、化纤业后来居上的经验与教训 

 

简单回顾世界现代化纤工业发展史,可以发现,发展中国家赶超发达国家已经成为不可磨灭的事实。欧美发达国家作为历史上化学纤维的鼻祖和主要供应中心,目前在全球市场的份额已经由原先的44%下降到 23%,而其让出的份额主要由除了日本以外的亚洲国家和地区获得。日本作为亚洲地区惟一的发达国家,其化纤产量也由1985年占全球11%的份额降至199946%的份额。以我国为代表的亚洲发展中国家后来居上,目前整体产能产量已超过欧美,占了全球60%的份额,使世界化纤生产的重心事实上已由欧美转移到亚洲,可以说这是亚洲发展中国家在化纤领域实现后发和赶超的结果。 

与亚洲其他国家和地区相似,我国化纤业的崛起和超越虽然各有自己的特殊因素,然而引进吸收国外先进技术设备,并使之成为现实化纤生产力,则是基本的共性因素。据统计,目前在我国化纤总能力中引进的先进技术和装备所占比例高达到55%,一些大类化纤品种,如涤纶工业丝、涤纶长丝、锦纶工业丝、锦纶BCF、氨纶引进的技术和装备在产能中的比重要占到60%~100%,锦纶长丝、腈纶、涤短、丙纶等品种引进的技术和设备也占到各自能力的20%~40%。由于大量的技术及设备引进,不仅使我国常规化纤无需自己开发研制,生产技术就迅速达到了国际水平,节约了时间和降低了代价,而且用短短的二十多年时间在化纤生产总量规模上超越了美国等发达国家或地区,跃居世界第一。我国化纤业发展表现出的这种后发优势,是建立在国家的改革开放政策、较为完整的纺织工业体系,以及拥有一支化纤专业科技队伍基础上的,否则很难有效移植外国的先进技术和设备,后发优势发挥作用就会困难重重。 

利用引进的技术和设备,迅速扩大产能并提高产品的技术水平,这是我国化纤业发挥后发优势的成功之处,使我们真正从中尝到了"落后之益"。但不得不承认,我们在利用后发优势方面还存在着许多缺陷尚未克服。主要表现在:(1)充分发挥后发优势,一般要伴随着一个对引进技术和设备的吸收、消化、改进、提高的过程,而我国化纤行业后发的着力点主要集中在引进上,对上述应该同步进行的过程,投入显得明显不足,造成引进技术和设备的国产化步伐缓慢,新产品开发研制严重滞后,以致在发达国家重点转向发展差别化纤维之时,我国只能拼命地进行常规纤维的扩展。(2)后发优势并不局限于向发达国家学习先进技术,还包括各方面的有益经验。这里包括被实践证明是成功有效的企业组织形式、管理模式等软件手段。比如"垂直整合"是目前日本、韩国、中国台湾化纤企业普遍采取的企业组织形式,其具有向前扩展、向后延伸的布局特征,降低成本、分散风险、适应市场变化的结构优势,而我国化纤企业按此垂直整合的很少,产品链条呈现单一化格局,对市场的应变能力明显不足。(3)受经济全球化趋势和新经济时代的影响,信息及网络技术正在改变着发达国家化纤领域的生产方式、管理方式和营销方式,越来越提高了企业生产、经营、管理、决策的效率和水平,而我国化纤行业由于受自身工业化水平的制约,以及观念、人才和资金方面的困扰,整个行业和企业的信息化建设步伐缓慢,严重缺乏利用先进的信息及网络技术实现后发优势的基础。 

总结我国化纤业发挥后发优势的经验和教训,是为今后行业进一步发挥后发优势指明正确的调整方向。应该承认,我们毕竟属于发展中国家的化纤业,欲在技术方面领先于发达国家是一时难以做到的事情,但如果边后发、边反思、边调整,我国化纤业完全有可能获得更大的后发优势,最终实现建立化纤强国梦的理想。 

 

十、我国化纤工业所面临的问题 

 

1、来自发达化纤国家的挑战。当前中国化纤业除了面对全世界化纤产业迅速重组的浪潮以迎合当今的环境变化。还要面对发达国家新技术、新工艺、新品种、新合纤产品的挑战。目前,化纤发达国家都纷纷制定发展计划,以迎接新千年的全球化纤市场的剧烈竞争。 

最有发展代表性的美国,在新世纪把希望寄托在"新的聚合物和纤维技术的开发" 
欧州的化纤工业,在新世纪化纤发展将集中在最有利润的纤维,将产品定位在最有竞争力的位置。加强高水平的投资促进连续现代化,加快设备升级换代,消除加工瓶颈。 

日本的化纤工业,在新世纪除了在新合纤技术方面继续发展,并加快结构改革,开发合成纤维新用途用以增强其竞争力。

韩国化纤业也将加快技术进步,加快新品种纤维的生产,投入资金开发高附加值纤维。 

对面新千年原材料涨价,下游产品价格低的竞争时代化纤生产强者们纷纷争取应对措施来适应化纤的全球化。 

2、来自发展中国家的竞争。中国化纤业不仅要面对发达国家化纤技术的挑战,另一方面还要面对发展中国家的竞争。当今全球常规产品60%集中在亚洲,亚洲已经成为纺织品的生产中心。我国周边国家化纤工业正在迅速崛起,如印度、泰国、巴基斯坦、越南纺织化纤都进入快速发展阶段。有些发展中的国家产品一点也不比我们差。他们以更低的劳动力资源和原料资源参与国际市场竞争,对我国低附加值产品出口构成极大威胁。 

3、挡不住的进口冲击,国内生产的化纤无论从质量、美感、舒适特性方面与进口产品尚有较大差距,使出口纺织品服装50%以上用化纤还要依赖进口,国内目前还无法替代,想完全顶替进口还有大量的工作要做。

挡不住的进口冲击,给国内化纤市场价格变化带来了极大影响。 

4、挡不住的走私冲击,打击走私,是一项长期的工作必须坚持不懈。据有关资料显示,在1998年全国进口化纤中,涤纶、腈纶和粘胶短纤,利用加工贸易变相走私量高达63万吨。2000年的821日上海市第一中级人民法院判处的以加工贸易为名,申请保税进口的1000PET切片,经加工成涤纶长丝后再报出关案,充分说明中国化纤业面对走私的形势也是相当严峻的。通过不同渠道进口的化纤给国内带来的冲击绝不可低估。 

5、国内化纤企业规模普遍偏小,虽然已经有仪征化纤这样的世界级大规模生产企业,但个数太少,难以发挥规模效益。 

6、资本结构不够合理。国有化纤企业是全国国企负债最高的行业之一,1998年国有及国有控股化纤企业平均负债率高达81.2%,比全国平均水平高出15个百分点。虽然国家实行了债转股等措施,但2000年仍高达67.95% 

7、生产品种单一,规模范围窄,开发能力弱。我国化纤企业普遍存在一个品种、一种规模常年生产的现象,单一品种产量往往占其总生产量的60%以上,且产品以常规品种为主,附加值低。 

8、合成纤维原料发展滞后。我国化纤原料工业的基础主要是70年代以来与化纤基地的建设配套形成的,但其发展速度明显落后于化纤工业,致使其对国际市场的依存度逐年增大。目前我国除聚乙烯醇出口大于进口外,其他合纤原料均为进口大大超过出口。作为锦纶中间体的已内酰胺,2000年国内产量仅为16.39%t,而进口量却高达24.49t。国内合纤原料主要生产装置基本上是引进国外成套设备,虽然目前正在逐步采用国内技术,但整体开发水平与发达国家存在很大差距。 

 

 十一、国内化纤业急待解决的几个难题 

 

国内化纤常规产品供求矛盾,已经促使企业竞争达到了白热化程度。面对WTO这种快步走来的新形势,中国化纤业尚有许多急待解决的难题,现归纳如下,供同仁探讨: 

1、产业结构不合理,"规模经济"不明显,竞争乏力。解决产业结构的口号喊了多年,也议论了多年,但进展缓慢。规模小已成为中国化纤发展的障碍。 

2、常规化纤产能大,已占亚洲常规产品产能的1/4,市场供求关系紧张,影响化纤市场价格良性循环。 

3、纺织产业链上、中、下游协调不畅,产品开发热情弱。化纤企业不知面料企业到底想要什么,面料企业也不知服装企业到底想要什么的现象极为普遍。 

4、市场欠规范,重复发展屡禁不止,价格大战时有发生,缺少正常竞争环境。 

5、产品单一规格少,差别化率增长缓慢。 

6、风险意识不强,新产品开发资金投放不足。产品在竞争中处于劣势。 

7、纺织产业链整体水平不高,制约化纤向高档次发展。如开发出极超细纤维谁来用?卖给谁呢? 

 作为WTO协议的一部分,国外资本和技术将加快进入国内市场,面对竞争加剧的新形势,中国化纤工业的前景绝不可抱盲目乐观态度。 

另外,信息不灵,信息获取的渠道不畅,对国际化纤市场发展趋势缺乏了解。如我国每年进口大量的化纤,进口化纤有什么特征,我们化纤企业了解甚少。 

今后中国的化纤还将发展,要完成化纤大国向化纤强国的转变,还有许多的工作、很长的路要走。 

 

十二、关于规模效益问题 

 

在产品销路较为畅通的微利时代,规模对收益起到了一定的作用,但在供求严重失衡的状况下,超大规模就不一定有好的效益。欧洲的化纤企业平均规模比亚洲的小,日本的化纤企业规模也不及中国台湾、韩国的大。但他们产品开发的效率、企业的收益却高于亚洲的化纤企业。 

我国也有大型的化纤企业,与海外企业相比收益如何?大家心知肚明。那种偏面强调规模的发展思路只能阻碍中国化纤产业由弱变强的路程。 

从全球化纤工业调整中,我们不难发现,在化纤结构调整比较成功的国家或地区,它们更重视的是技术改造和技术更新,更重视产品结构的调整和开发,使技术一直处于领先地位,产品处于最有竞争力的位置。 

我个人认为,中国化纤工业的调整,不仅要重视产业结构的调整,更要重视产品结构、技术结构的调整。近些年来,我国化纤工业效益低下,外销滞弱,企业无利可图,面对全球化纤纺织品市场饱和的局面,中国化纤产业迫切需要拿出自己的拳头产品,杀出一条血路。如果还在规模上转圈子,我们产品与世界的差距还会加大。加大产品的调整力度,把有限的资金用在产品开发创新这个刀刃上,拥有自己知识产权的产品,积极参与国际化纤产品的竞争,这才是中国化纤发展的正道。

 

十三、“十五”期间化纤工业的任务 

 

根据人均纤维消费量与人均GDP的相关关系,预计2005年我国人均纤维消费量可达7.5kg,考虑到进出口和非纤用因素,2005年国内化纤产量可达900吨,速度为7% 

我国已是化纤生产大国,但与世界化纤生产强国之间的差距还很大,结构性矛盾还很突出,化纤行业整体运行质量有待大幅度提高。“十五”期间,化纤工业在保持总量增长的同时,应注重转变生产力增长方式,切实搞好结构调整,把工作重心转移到质的提高上来。 

 

 十四、影响国内化纤产品技术创新的五大因素 

 

有关专家分析认为,影响我国化纤产品技术创新的主要因素有: 

1、创新机制因素。从目前化纤企业整体来看,化纤工业企业远没有成为技术创新的主体,自主创新能力薄弱,对创新的有效需求不足。有资料显示,我国大中型企业中53%的企业没有建立自己的技术创新机构,即使是已建立技术创新机构的企业也存在许多问题。如有些企业没有真正重视厂办科研机构,导致技术创新机构形同虚设,缺乏应有的自主权;科研经费少,科技人员不安心、不稳定,从而使技术创新起不到应有的作用。

2、传统观念的影响。产品开发、产品创新、技术储备都需要经济作支撑,一些化纤企业思想上认为技术创新是"浪费",新产品开发创新工作一直停滞不前。这是国内化纤企业在国际市场竞争力低下,在外资企业面前一败涂地的重要原因。 

3、人才因素影响。近年来,虽然各企业均采取措施,在培养技术人才方面下了功夫,但效果不明显。一些化纤企业不仅高级复合型人才奇缺,就连专业人才也不足。 

4、科研成果转化问题。企业的产、学、研没有得到较好的结合,化纤新成果时有报道,但大都为试验室的产品,很少能真正用于工业化,科研成果转化率低形不成效益是制约化纤产品技术创新的一个因素。 

5、化纤企业还面临着海外技术发展的威胁。发达国家正处在化纤工业的第三次调整期,许多化纤跨国大公司正在着手研究化纤产业结构的调整,其重点正逐步转向生物工程材料、生命科学等高科技产业。由于微电子工程技术、生物工程技术、信息网络技术的应用,使化纤生产发生了质的变化,企业竞争力越来越强,产品更新换代不断加快,流行时尚期大大缩短。 

不可否认,国内化纤工业仍有待于大踏步地与国际化纤工业接轨,实现全面的改组改造,调整产业结构,增加技术含量,提高产品的附加值,才能适应更高的要求。 

 

十五、近年化纤市场回顾 

 

据日本化纤协会的调查,去年中国人造纤维(包括合成纤维和纤维素纤维)产量上升17%达到700万吨。中国是美国之外的最大纤维生产国,占了全球市场的25%。虽然面临着生产过剩,中国目前正在建设新产能以在十五计划中每年提高产量7%。中国的目标是自我满足,在未来几年内逐步减少人造纤维的进口。 

虽然未来几年中国人造纤维产量将进一步增长,但国内工业继续集中发展聚酯,这将对尼龙、腈纶和纤维素不利。同时中国还面临着原料不足和公司生产规模不大的问题。 

中国聚酯纤维的产量已占到总产量的74%,并将在十五计划中进一步提高。通过推进合资和外国直接投资,中国将进一步减少原料的进口。目前中国聚酯的原料PTAEG产能不足,同时尼龙纤维原料CPL产能也面临短缺。外国投资将有助于缩小聚酯原料生产和聚酯纤维生产的差距。BP-阿莫科正在珠海建立35万吨/年的PTA工厂,东帝士在厦门建立90万吨PTA工厂,仪化45万吨PTA装置,均将在今年四季度或明年一季度投产,另外台湾远东纺织、三菱、杜邦、三井、台塑、中石油辽化公司、中国石化扬子公司均在积极活动意欲在国内建PTA工厂,还有部分民间酱也有意进入PTA行业。 

虽然尼龙和腈纶的产量正在快速增加,但仅占中国人造纤维总产量的5%7% 

然而,中国人造纤维工业主要由一些小公司组成,没有能力投资进行技术革新。因此,未来几年人造纤维领域将进行重组以在十五计划后期形成综合的现代化集团公司。而占市场50%的国有企业将进一步减少。最重要的是未来几年中国聚酯产能的进一步增长将给国际市场施加压力。 

 

十六、我国化纤产品出口情况 

 

我国化纤技术水平、产品质量与世界先进水平差距甚远,国际竞争力弱,产品出口数量少,1999年和2000年分别仅为8.8万吨和10万吨。入世后,化纤产品出口不会有很快的增长。 

目前国内化纤出厂价格一般高于国际市场10%以上,2000年进口总量达165万吨,占国内总产量的23.8%,而2001年-2005年化纤的关税将降低70%左右,入世不可避免地将导致进口猛增,化纤企业将面临进口品的强烈冲击。特别是化纤行业中国有大中型企业较多,它们在短期内将难以适应激烈的国际市场竞争。 

目前我国化纤原料对国际市场的依存度达50%,入世后化纤原料进口关税面临较大的下调空间,有利于化纤企业降低成本和扩大市场。但是我国化纤品种单一,许多品种已呈供过于求之势,即使成本降低,受益也有限。所以从总体来看,在短期内,入世对化纤行业和上市公司弊大于利。 

我国化纤工业在走向国际市场的同时也暴露出自身的一些矛盾和问题。产品供大于求、销售不畅、价格下滑已成为当前我国化纤工业的主要态势,而其结构性短缺与过剩的矛盾已成为影响我国化纤行业发展及化纤产品出口的主要因素。 

 

十七、我国化纤业前景分析 


 "中国化纤工业的竞争力十分低下,尤其是约占化纤总量70%以上的聚酯纤维,其综合竞争能力不仅远低于美、日、台、韩、欧,甚至低于泰国等发展中国家。"中国化纤工业协会副理事长叶永茂不无忧虑地在接受采访时对新华社记者说,入世后,中国化纤工业形势将更为严峻。如果不在"十五"期间抓紧时机,强化改造调整、产业升级,化纤行业有可能滑落到棉纺织等行业曾出现过的困难局面。事实果真如此吗?先让我们真实了解以下化纤业的具体情况。 

"虽然我国是世界上最大的化纤生产国,但由于品种单一(差别化纤比重不足20),在国内外市场上缺乏竞争能力,难以满足纺织工业发展需求。"叶永茂对记者说,我国每年要大量进口各类化纤和制品,出口服装所用的化纤面料60%是靠进口解决的。 

来自中国化纤工业协会的最新统计表明,我国去年化纤产量达到了694万吨,约占世界总产量的24%左右,但同年还进口各类化纤465万吨、化纤纱和布纺织品约127万吨。 

"我个人认为, '十五'期间,化纤工业仍是我国调整和发展的重点。"叶称,理由有三点:化学纤维是纺织工业的基础产品,是制约或推进纺织工业发展的第一大原料品种。因为其产量已经超过棉毛丝麻,占整个纺织化纤加工总量的60%以上。化纤本身的质量、品种、制造水平和价格直接关系到纺织成品的质量、效益和竞争力。 

21世纪化纤业将获得充分发展,随着科技的进步,化纤新品种不断涌现,纤维性能不断改进,服装用纤维正向新一代差别化、多功能、高性能、超仿真方向发展,并且在产业应用领域早巳冲出传统纺织工业范畴,正在替代钢铁、五金、木材建材等传统材料和高性能材料,向更广阔的应用市场和高技术领域扩展:因而化纤业作为国家经济和纺织工业的基础户业,仍将会受到世人重视。 

"第三个理由是,面对新时期严峻的竞争形势,效益严重卞滑的化纤行业,必须加快结构调整和技术进步的步伐,全方位提高行业整体竞争实力。"叶称,全方位提高产品竞争力和行业盈利能力,事关纺织工业振兴发展的全局, "形势严峻,也十分紧迫" 

入世会给中国化纤行业带来有利的一面,因为许多原材料价格与国际接轨会有所降低,产品成本也和制成品的进口税率要降到协调关税水平,即中间体5.5ck,制成品6.5%,其中部分制成品的关税实施期延长到2008年,而目前我国合纤原料的普通进口关税税率和优惠进口税率分别高达35.5%和13.37%,下调空间极大。 

按照化纤行业发展"十五"规划,我国化纤加工总量(包括棉毛丝麻)要从现在的1210万吨,增加到"十五"末期的1400多万吨,其中化纤市场将从目前的690多万吨,增长到950万吨左右。"这说明,在今后5年中,我国化纤工业的调整和发展还是有一个巨大空间的。但这个空间,不是你随便上一个项目就能争到的。"叶永茂对记者强调说,这是一个竞争性的空间。 

叶永茂说,入世后,看一个项目的可行性,与过去判断的标准是不一样的。因为市场国际化了,尽管这个项目很大,技术也不错,但成本核算下来,如果不如国外的同类产品,这个项目就是一个失败的项目。 

据中国化纤工业协会的最新分析,"十五"期间,全球化纤业界的市场竟竞争将更为激烈,美、日、欧等发达国家一方面扬长避短,为提高竞争能力而进行大范围的行业重组;另一方面又全力研制开发化纤新技术、新产品、新装备,提高附加效益和盈利水平;而南韩、台湾等大企业利用其大型工厂的规模效益,一体化综合开发的技术能力和快速调整的应变体系,不断推出新颖、实用且量大面广的新型化纤及面料来争夺中国市场。而韩国、台湾进入内地的化纤产品,就占到全国进口总量的70%左右。

叶永茂说,一个典型的例子就是,设在厦门海沧台商投资区的翔鹭涤纶纺纤(厦门)有限公司,总投资已达2.15亿美元,年产涤纶产品35万吨,短短几年便成为国内化纤行业最大的外商独资企业,其"翔鹭"牌产品已成为主导国内市场价格的知名品牌。叶称:"由于这类企业大型化、一体化、短流程,有规模效益,非常具有竞争力。

与此同时,一些跨国公司在中国积极寻找合作伙伴的步伐也在加快。"据我们掌握的情况,眼下,日本、美国、韩国等国家的大型化纤生卢企业都抓紧利用中国人世的有利时机,正在进行多方面接触。"叶透露,8月底,总投资4.37亿美元的台湾立霸集团化纤项目已决定落户宜兴环保科技工业园。这一高仿真化纤及高档织物面料的后整理加工项目计划分3期实施。 

据了解,化纤作为纺织工业基础产业和"十五"发展的重点,总体目标是追踪、借鉴国内外最新技术,加快结构的优化调整和产业升级,全速推进由化纤生产大国向技术强国转变。 

叶永茂透露,未来几年,我国将本着扶优扶重点的原则,对涤纶,粘胶、锦纶、氨纶等重点品种的重点企业、重点项目进行扶持。叶称:"虽然在每批品种土:侧重点不同,但基本上都是以开发市场急需的差别化、功能化、新型纤维及高性能仿真面料为重点的,同时对有利于带动产业升级,提高竞争能力,推进先进实用国产化等项目,给予一定的支持。

涤纶是化纤行业产量最大、应用最广、进口纤维及面料数量最多,同时又是综合差距最大、竞争力最差的品种。粘胶纤维是仅次于涤纶第二大纤维品种,厉来是化纤行业技改的重点。国家将原则上不布新点,扶优扶强,形成具有国内外竞争力的科工贸一体化产业集团。 

锦纶是最早投产合纤品种,但总体上企业规模小,技术装备落后。扶持的重点将集中在民用丝和帘子布领域。 

腈纶由于需求缺口大,每年都要大量进口,约进口35.3万吨,年需求总量在7580万吨。晴纶应依托大型石化原料生产基地,提高一体化技术水平。 

去年,国产氨纶产能1.4万吨,进口1.1万吨。该产品原单位效益十分理想,但由于近年来进口及走私冲击,效益已大幅滑坡。国产氨纶与国外产品差距较大,今后的重点是依托骨干企业,重点提高产品质量,增加应用档次。 

丙纶是国外"十五"及新世纪重点发展的品种,在未来有良好的发展前景,在民用丝及地毯丝生产领域也有优化调整,开拓应用的发展空间。 

进口化纤中约三分之二以上是常规品种,常规化纤品种的任务是"要顶住进口化纤" 

以生户开发高仿真、高档面料所急需的各类高性能差别化纤维为主体,以顶替高水平进口纤维和进口化纤面料,提高附加效益。"十五"期间要突出抓好这类产品的关键技术环节,力争实现顶替包括混纤丝在内的高仿真差别化纤维约3040万吨,化纤面料制品约30亿米。 

"十五"期间,我国产业用纺织品市场潜力十分巨大,也是中外厂商争夺的重点领域。产品包括汽车用纺织品、新型蓬盖材料、高技术功能性过滤材料、生物卫生医用纺织品以及围绕农业、水利、交通、化工、环保等领域需求的功能性化纤系列品种。这些阵地需要依靠高新技术武装的重兵把守 

今后中国的化纤还将发展,要完成化纤大国向化纤强国的转变,还有许多的工作、很长的路要走。

 

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来源:苏州耀升机电有限公司

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